一.熱固性塑料可用來填補熱塑性塑料和金屬制件之間的不足

（1）在20世紀60年代以前，熱固性塑料制件一直是用壓縮和壓柱方法成型。其工藝周期長、生產效率低、勞動強度大、模具易損壞、成本較高。

（2）進入20世紀60年代后，熱固性塑料注射成型得到迅速發展，壓縮成型工藝在歐、美、日等

先進工業國家已逐漸被注射工藝所取代。日本在這方面成績最顯著，目前85%以上的熱固性塑料

制件都是以注射成型方法獲得的。

（3）中國雖然自20世紀70年代就開始推廣熱固性塑料注射成型工藝，但發展緩慢，目前只有

3%——4%的熱固性塑料制件采用了注射成型方法。

（4）20世紀80年代國外又在注壓工藝上進一步發展為無流道注壓成型工藝。1982年美國的Durez

塑料公司已獲得四項無流道注壓工藝的專利。

二、工藝要點及模具簡介

熱固性塑料注射工藝的要點如下：

①　熱固性注射原料在注射機料筒中應處于黏度最低的熔融狀態。

②　因熱固性塑料中含有40%以上的填料，黏度與摩擦阻力較大，注射壓力也應響應增大，注射

壓力的一半要消耗在澆注系統的摩擦阻力上。

③　熱固性注射原料在固化反應中，產生縮合水和低分子氣體，型腔必須要有良好的排氣結構，

否則在注射制件表面會留下氣泡和流痕。

熱固性注射模在設計時應注意如下幾點：

①　因熱固性塑料成型時在料筒內沒有加熱到足夠溫度，因此希望使主流道斷面積小一些以增

加摩擦熱，由于凝料不能回收，減小主流道在經濟上也有好處。

②　熱塑性塑料注射模常利用分型面和推桿等的配合間隙排氣即可，而熱固性塑料成型時排出

的氣體多，僅利用配合間隙排氣往往不能滿足要求，在模具上要開設專門的排氣槽。

③　熱固性塑料由于熔融溫度比固化溫度低，在一定的成型條件下熔料的流動性較好，可以流

入細小的縫隙中成為毛邊，因此要提高模具分型面合模后的接觸精度，避免采用推件板式結構，

盡量少用鑲拼成型零件。

④　熱固性塑料注射工藝要求模具溫度高于注射機料筒溫度，容易造成制件與型芯之間有較大

的真空吸力，使制件脫模困難，因而要提高模具的推出能力。

⑤　熱固性塑料中填料的沖刷作用，要求模具成型部位具有較好的耐磨性及較低的表面粗糙度。

⑥　由于熱固性塑料注射模是在高溫高壓下工作，應嚴格控制模具零件的尺寸精度，特別是活

動型芯、推桿等一類零件。

⑦　必要時應能分別控制動模和定模的溫度，減小凹模與型芯的溫差。為了避免散熱過多，還

應在注射模和注射機之間加設石棉墊板等絕熱材料。